Les stocks et la satisfaction des clients ont toujours été des sujets fondamentaux dans la gestion de la fabrication. Dans le but d’assurer les bonnes quantités des produits au bon moment, respectant la qualité exigée et à un prix raisonnable, la planification et le contrôle sont devenus les éléments au cœur de cette gestion. Au fil des années, l’environnement a évolué rapidement menant à l’apparition de méthodes qui peuvent le supporter:​ les méthodes à flux poussé et à flux tiré. Cependant, ces méthodes ne peuvent être appliquées dans toutes les situations. Dans certaines industries, telle que l’industrie aéronautique caractérisée par un faible volume de production et par une nomenclature complexe, ces problèmes deviennent encore plus difficiles à résoudre. D’autres méthodes moins répandues, telles que les méthodes hybrides ou intégrées, permettent aussi de réduire les stocks et d’améliorer la satisfaction du client. Celles-ci comprenant la combinaison ou l’intégration d’au moins deux méthodes bénéficient des avantages de chacune.

La littérature montre que plusieurs méthodes peuvent offrir les meilleurs résultats dans certains cas. Chaque entreprise interprète, adapte et implémente les méthodes selon les connaissances et l’expérience des ressources dont elle dispose. Alors, le choix d’une méthode à adopter devrait se faire selon l’environnement manufacturier.

D’abord, les conditions dans lesquelles les méthodes sont plus susceptibles d’apporter les meilleures performances ont été analysées dans la littérature et collectées d’experts afin de développer un recueil de connaissances pour les mettre en évidence. Ces conditions qui représentent l’environnement ont été décrites selon cinq caractéristiques identifiées. Les méthodes intégrées et hybrides ont été incluses dans cette analyse. Parmi les méthodes mises de l’avant se trouve la demand-driven MRP, qui est très peu étudiée dans la littérature. Ensuite, cette méthode a été évaluée dans un cas synthétique avec des particularités du milieu de l’industrie aéronautique. Les résultats satisfaisants en matière de niveau de stocks et de service, soit une réduction des stocks de 18% et une amélioration de la satisfaction de la clientèle de 41% par rapport à son état initial, prouvent que cette méthode est applicable dans cet environnement complexe. En effet, la méthode permet de gérer sept types de structures de découplage et d’offrir une visibilité sur les ruptures de stocks et les surstocks. Néanmoins, le succès de l’implémentation dépend particulièrement du positionnement stratégique des stocks. Par la suite, une démarche structurée d’aide à la décision de trois étapes de sélection a été développée en se basant sur la compatibilité entre les méthodes existantes et l’environnement en étude pour n’importe quel type d’industrie. Les caractéristiques préalablement identifiées ont été considérées comme fondamentales pour cette analyse puisqu’elles ont permis d’attribuer une pondération à chaque méthode et d’assurer une possible combination ou intégration selon les buts de chacune. Le même cas synthétique a été adopté pour évaluer la robustesse de la démarche. Ainsi, les méthodes sélectionnées ont été classées par points de compatibilité, facilitant le choix final pour l’environnement donné. La démarche structurée incluant des règles a permis de proposer une méthode plus adaptée, appropriée et compétitive puisqu’elle prend en compte l’environnement manufacturier qui a été négligé jusqu’à présent.

Stocks and customer satisfaction have always been two crucial issues in manufacturing management. In order to ensure the right quantity of products at the right time with the required quality and at a reasonable price, planning and control have become the heart of such management. Over the years, the environment has quickly evolved, which resulted in the emergence of methods that can support it:​ push and pull methods. However, these methods are not applicable to every situation. In some industries, like the aeronautical, characterized by a low production volume and a complex bill of materials, these problems have become more complicated to solve. Other less known methods such as hybrid and integrated methods, also allow to reduce stocks and improve customer satisfaction. These defined as the combination or integration of at least two methods can include advantages from each method.

Literature reveals that many methods can offer the best results in some case scenarios. Each company understands, adapts and implements methods according to the knowledge and expertise of its available resources. Thus, the choice of the method to be adopted should be made according to its manufacturing environment.

First, the conditions under which these methods are more likely to bring the best performances have been analyzed in the literature and collected from experts to develop a collection of methods to highlight them. These conditions that represent the environment, have been described according to five targeted characteristics. Integrated and hybrid methods have been included in this analysis. Among the analyzed methods is demand-driven MRP, which has limited literature. This method has been evaluated in an aeronautical-related synthetic case. The satisfying results in terms of stock and customer satisfaction levels, including a stock reduction of 18% and customer satisfaction improvement of 41% compared to its initial situation, prove that this method is applicable in this complex environment. Indeed, the method has been able to manage seven types of decoupling structures and provide real visibility of stockouts and overstock. However, the success of the implementation depends specifically on the strategic positioning of buffers. A three-step selection framework has then been developed based on the compatibility match between existing methods and the studied environment for any type of industry. The previously identified characteristics have been considered essential for this analysis because they allow to assign a scale to each method and ensure a possible combination or integration according to the purposes of each one. The same synthetic case has been adopted to evaluate the robustness of the framework. Thus, the selected methods have been classified by an appropriateness rank, which simplifies the final choice for a given environment. This framework, includes rules that enables to propose a more adapted, appropriate and competitive method because it considers the manufacturing environment that has been neglected until now.