Le marché industriel compétitif exige une production de haute qualité de la part des compagnies de fabrication. Le département de contrôle qualité dans les secteurs industriels vérifie les exigences géométriques des produits en se référant aux tolérances. Ces exigences sont présentées dans les normes de Dimensionnement Géométrique Et Tolerances (DG&T). Toutefois, les méthodes conventionnelles de mesure et de dimensionnement sont couteuses et longues. De nos jours, les méthodes de mesure manuelles sont remplacées par les méthodes automatisées dites Inspection Assistée par Ordinateur (IAO). Les méthodes IAO appliquent les améliorations dans le calcul informatique et les dispositifs d'acquisition de données 3-D afin de comparer le maillage du modèle scanné de la pièce fabriquée avec le modèle conçu par ordinateur utilisant la Conception Assistée par Ordinateur (CAO). Les normes de métrologie, telles que ASME-Y14.5 et ISO-GPS, exigent la mise en œuvre de l'inspection à l'état libre dans lequel la pièce est soumise uniquement à la gravité. Les pièces souples (non rigide) sont exemptées de la règle d'inspection à l'état libre en raison de l'écart géométrique significatif de ces dernières au dit-état tenant compte des tolérances. En dépit du développement des méthodes IAO, l' inspection des pièces souples demeure un sérieux défi. Les méthodes d'inspection conventionnelles appliquent des gabarits complexes pour récupérer la forme fonctionnelle des pièces souples. Cependant, la fabrication et la configuration de ces gabarits de conformité sont compliquées et chères. Depuis que les clients et les industriels exigent des gabarits d' inspection répétitifs et indépendants, le prix de ces derniers a doublé. Les méthodes d'inspection sans gabarit des pièces souples basées sur les méthodes IAO ont été développées afin d'éliminer l'utilisation couteuse des gabarits de conformité. Ces procédés visent à distinguer les déformations flexibles des pièces à l'état libre des défauts. Les méthodes d'inspection sans gabarits doivent être automatiques, fiables, précises et reproductibles pour les pièces souples aux formes sophistiquées. Le modèle scanné, qui est obtenu sous forme de nuages de points, représente la forme d'une pièce à l'état libre. Ensuite, l'inspection des défauts est réalisée en comparant les modèles scannés et CAO, mais ces modèles sont présentés dans des systèmes de coordonnées indépendants. En effet, le modèle scanné est présenté dans le système de coordonnées du système de mesure (système de numérisation) tandis que le modèle de CAO est dans le système de coordonnées de conception. Pour effectuer l'inspection et faciliter une comparaison précise entre les modèles, le processus de recalage est nécessaire afin d'aligner et ramener plus près les modèles scanné et CAO dans un système commun de coordonnées. Le recalage inclut une compensation virtuelle de la déformation flexible des pièces à l'état libre. Après, l'inspection est assurée par une comparaison géométrique entre les modèles CAO et les pièces souples scannées.

La présente thèse porte sur l'élaboration de méthodes automatiques d'inspection assistée par ordinateur sans gabarit. Ceci constitue une amélioration de la méthode d'inspection numérique généralisée (Generalized Numericallnspection Fixture (GNIF)). Cette thèse présente également la vérification de la robustesse de notre nouvelle méthode. À cet effet, une méthode lAO automatique et sans gabarit pour des pièces souples basée sur des points de correspondance a été développée afin d' identifier et de quantifier plus précisément les défauts sur la surface des modèles scannés. La déformation flexible des pièces à l'état libre dans notre méthode est compensée en appliquant le recalage basé sur la méthode d'éléments finis, Recalage Non rigide par Élément Finis (RNÉF) , pour déformer le modèle CAO vers le maillage du modèle scanné. Des points d'échantillonnage correspondants générés entre les modèles CAO et scanné d'une pièce sont utilisés afin de calculer le champ de déplacement qui sert de conditions aux limites dans RNÉF. Ces points d'échantillonnage correspondants, qui sont générés par la méthode GNIF, sont répartis uniformément sur la surface des modèles. La comparaison entre ce modèle CAO déformé et le maillage du modèle scanné vise à évaluer et à quantifier les défauts sur le modèle scanné. Cependant, certains points d'échantillonnage peuvent être situés à proximité ou sur des zones défectueuses, ce qui entraîne une estimation inexacte des défauts. Ces points d'échantillonnage sont automatiquement filtrés dans cette méthode IAO basée sur le calcul d' estimation de courbure et les contraintes de von Mises. Une fois filtrés, les points d'échantillonnage restants sont utilisés dans un nouveau RNÉF, ce qui permet une évaluation précise des défauts par rapport aux tolérances. Toutes les méthodes d'IAO nécessitent une évaluation de la performance et de la robustesse de la méthode par rapport aux mesures actuelles. Cette thèse introduit également une nouvelle métrique de validation pour la vérification et la validation (V & V) des méthodes IAO basée sur les recommandations ASME. L'approche V&V développée utilise un test d'hypothèse statistique non paramétrique, à savoir le test de Kolmogorov-Smimov (K-S). En plus de valider la taille des défauts, le test K-S permet une évaluation plus approfondie basée sur la répartition de la distance entre le modèle scanné et le modèle CAO pour chaque défaut. La robustesse de notre méthode IAO par rapport aux incertitudes telles que les bruits de scan est évaluée quantitativement en utilisant la métrique de validation développée. En raison de la conformité des pièces souples, une pièce ayant des défauts peut encore être assemblée à l'état d'assemblage. Cette thèse présente également une méthode originale d'IAO sans gabarit pour des pièces souples comportant des défauts afin d' évaluer la faisabilité de l'assemblage de ces pièces à l'état d'assemblage fonctionnel. Notre méthode d'inspection virtuelle de montage à l'état d'assemblage, Virtual Mounting Assembly-State Inspection (YMASI), effectue un recalage non rigide pour monter vlltuellement le maillage du modèle scanné à l'état d'assemblage. À cet effet, les nuages de points du modèle scanné représentant la pièce à l'état libre sont déformés pour répondre aux contraintes d'assemblage telles que la position de fixation (par exemple des trous de montage). Pour atteindre les exigences fonctionnelles sur des pièces souples comportant des défauts, l'application de charges d'assemblage est autorisée à la surface du modèle scanné. Ces charges d'assemblage sont limitées aux charges admissibles. Les charges d'assemblage requises sont estimées grâce à une nouvelle méthode d'optimisation de calcul des pressions de montage (pour mise en forme de la pièce sur le gabarit virtuel), Restraining Pressures Optimization (RPO), visant à déplacer le modèle scanné afin d'atteindre la tolérance pour les trous de montage. Par conséquent, le modèle scanné ayant des défauts peut être mis en forme sur le gabarit virtuel si les trous de montage sur la forme fonctionnelle prédite du modèle scanné atteignent la plage de tolérance. Différentes pièces de l'industrie aérospatiale sont utilisées pour évaluer la performance de nos méthodes développées dans cette thèse. L'inspection automatique pour identifier les différents types de défauts au niveau local et général sur les pièces conduit à une évaluation précise des défauts. La robustesse de la méthode d'inspection est également testée avec différents niveaux de bruits de numérisation, ce qui présente des résultats prometteurs. La méthode YMASI est validée par différents types de pièces déformables (flexible) en aérospatiale. Nous concluons que certaines pièces comportant des défauts peuvent être mise en forme à l' état d'assemblage lorsqu'elles sont soumises à des charges admissibles.